Pyörimisnopeus 4000-6000r/min. Joissakin alhaisemman pätevyyden omaavissa hiilikuitutuotteiden valmistusvalmistajissa monet ihmiset kohtaavat erilaisia ​​hiilikuitukomposiittimateriaalien mekaanisen leikkaamisen ja käsittelyn tilanteita:

1. Materiaali kerrostetaan ja lohkot sortuvat ja repeytyvät. Vakavampaa on, että koko työkappale romutetaan. Keraaminen kaiverrus- ja jyrsinkone tulee CNC:stä.

2. Työkalu kuluu nopeasti. Jos käytät käsittelyyn kellotyökalua, se vahingoittaa todennäköisemmin alkiomateriaalia. Viimeistelyprosessin aikana työkalun muoto ja koko muuttuvat, mikä vaikuttaa tuotteen muotoon ja kokoon. Lisäksi työkalujen, joiden halkaisija on määritetty, kuluminen voi johtaa epävakauteen reiän ja uran mitoissa.

3. Työkalun käyttötapa ei ole tarpeeksi tarkka, käyttöikä on lyhyt ja kestävyys alhainen, mikä lisää huomattavasti tuotteen käsittelykustannuksia eikä voi taata vakaata laatua ja käsittelykustannuksia. Keraamisen kaiverrusraudan leikkausprosessin vaikutus hiilikuitukomposiittimateriaalien suorituskykyyn on, että hiilikuitukomposiittimateriaalien käsittely on teknisen tutkimuksen tärkeämpää sisältöä. Tutkimus kotimaassa ja ulkomailla on vielä lapsenkengissään, ja tehtävää on paljon. Tällä hetkellä hiilikuitukomposiittimateriaalien toissijaiset käsittelymenetelmät ovat pääasiassa perinteistä mekaanista käsittelyä ja erikoiskäsittelyä. Erityisiä käsittelymenetelmiä ovat laserkäsittely, vesisuihkuleikkaus, sähköpurkauskäsittely, ultraäänikäsittely ja sähkökemiallinen käsittely. Niillä on suuri kehityspotentiaali käsittelytarkkuuden ja monimutkaisen käsittelyn kannalta ja ne ovat edelleen tutkimusvaiheessa. Perinteiset työstömenetelmät ovat edelleen pääasiallinen komposiittimateriaalin käsittelykeino.
Jos koko ei ole kovin suuri, voit käyttää käsittelyyn kaiverrus- ja jyrsinkonetta, mutta yleisillä kaiverrus- ja jyrsinkoneilla on vaikea käsitellä hiilikuitua, koska hiilikuitu on musta jauheesine, joten yleiset kaiverrus- ja jyrsinkoneet ei todellakaan pysty käsittelemään hiilikuitua. Hiilikuidun käsittelyyn on käytettävä erityistä keraamista kaiverrus- ja jyrsintäkonetta. Hiilikuidulla on suhteellisen laaja käyttöalue. Yleisö rakastaa sitä jo ylivoimaisten ominaisuuksiensa vuoksi, kuten keveys, korroosionkestävyys jne. Hiilikuitupaneelit ovat hiilikuidusta ja hartsista esivalmistettua komposiittimateriaalia. Se noudattaa hiilikuidun ominaisuuksia, sillä se on kevyt, kevyt ja vahva korroosionkestävyys. Hiilikuitulevyjä käytetään pääasiassa lujiin rakenneosiin, joilla on ilmeinen painonpudotus, kuten UAV-muovatut röntgensuotimet. Sen tiheys on vain 1,5 g/cm^3, mikä on 1/5 teräksestä, ja sen lujuus on 7-10 kertaa sama kuin poikkileikkausteräksen. Yleensä sen jälkeen, kun hiilikuitulevy on muodostettu kiinteästi, tarkkuusvaatimusten tai kokoonpanovaatimusten vuoksi tarvitaan usein leikkaustekniikkaa. Keraamiset kaiverrus- ja jyrsinkoneet tulevat CNC:ltä.

Perinteisiä työstömenetelmiä ovat autoteollisuus, jyrsintä, hionta, poraus jne., joissa käytetään periaatteessa perinteistä metallinleikkauksen työstötekniikkaa ja -laitteita. Käsittelymenetelmä on yksinkertainen, tekniikka on kypsä ja laiteinvestoinnit ovat alhaiset. On kuitenkin myös ongelmia, kuten nopea kuluminen ja vaikeus varmistaa käsittelyn tarkkuutta. Haittoja ovat alhainen käsittelyteho ja haitallisen jauheen häviäminen käsittelyn aikana. Hiilikuitu on vahvaa, mutta hauras ja vaikea työstää. Jos voima on liian pieni tai liian voimakas, se rikkoutuu, mikä on hankalampaa. Yllä olevien ongelmien ratkaisemiseksi on tärkeämpää aloittaa työkaluista. Kun leikkausprosessin parametrit ja leikkaussyvyys ovat samat, käytä eri materiaalien, kokoisten ja muotoisten työkalujen leikkaamiseen hiilikuitumateriaaleja, tarkista vaikutus, toista, säädä muuttujia ja etsi sopivampi työkalu. Tekijät, kuten työkalun leikkausvoimakkuus, aika ja ympäristön lämpötila, vaikuttavat myös käsittelytuloksiin. Hiilikuitukomposiittimateriaaleja porattaessa veitsen tulee olla terävä ja leikkausparametrien tulee olla vähintään 2000r/min, mutta ei liian korkeita. On parempi käyttää sitä.